在上世纪50年代前，传统的自磨机的研制一直停留在规格小、产量低、效率差的初级阶段，60至70年代，自磨机开始向大型化发展，但由于结构所限，其单位功耗的处理能力的优势往往不太明显，加之体积庞大，制作吊装及运输都较困难，所以应用不太普遍。

改革开放后，矿山机械行业的高速发展和技术进步，自磨机的应用范围不断扩大。近些年来，由于能源费用上涨，降低自磨能耗和材料消耗、提高自磨效率和设备利用率已成为研究主题。其中具有代表性的一种新型选矿球磨机设备是烟台鑫海矿山机械有限公司(http://www.autogeneousmillprice.cn/)的超细层压自磨机/半自磨机。

烟台鑫海主要是对其结构进行了调整，将中心溢流排料改为筒体端面周边强制排料，矿石从筒体一侧中心给入，磨好的产品经过筒体另一侧的下部，在离心力和矿浆压力下通过格子筛板强制排出。传统自磨机的缺陷在于矿石从高空落下后受矿浆浮力的影响，冲击力减弱，筒体下部矿石接受的冲击力等于冲击力减去矿浆浮力，效果变差；块状和粒状矿石随筒体向上旋转时，因为都处于矿浆中，泻落区研磨效果变差。而超细层压自磨机因为排矿口在周边，矿浆被强制排出，矿石从高空抛落后，没有受到矿浆浮力的影响，直接撞击筒体下部矿石，冲击力强；矿石颗粒上本身有很多裂隙裂纹，经过上面抛落下来矿石的强烈冲击，颗粒与颗粒之间受到来自于四面八方的强大的挤压、冲击、磨剥等作用，充分发挥了层压破碎和磨剥的研磨效果；格筛始终处于排矿端下部，排矿面积大，不会产生过磨；传统的自磨机往往会出现较低的充填率，有时充填率低于20%时，就有排不出料的情况发生，所以严重影响了处理能力。超细层压自磨机由于是从下部排矿，充填率更高可达45%，而且由于磨矿浓度对磨矿效果影响不大，不用担心“胀肚”问题，提高填充率可以使矿物在相同停留磨机筒体内的时间段内大大提高了冲击和研磨次数，所以处理能力更大。

通过一年的反复测试，超细层压自磨机在最大给矿粒度为160－300mm的情况下，排矿粒度为：-0.074mm占45％；+0.074－2mm占45％；+2－6mm占8％；+6－10mm占2％。在同等条件下，超细层压自磨机+球磨机组成的碎矿-磨矿系统与破碎机+球磨机组成的碎矿-磨矿系统相比，球磨机单机台处理能力类比增加了一倍以上，吨矿碎矿-磨矿综合电耗至少降低30%。